….ein Beitrag von Joerg Zumkley, Global Communications Coatings, BASF und Jessica Giordano, Communications EMEA & SA, Chemetall GmbH.

In der Automobilindustrie steigt der Anteil an Karosserien mit stetig zunehmendem Aluminium-Anteil. Die Leichtbauweise stellt dabei eine echte Herausforderung dar. Ganz besonders ehrgeizig: ein Ziel von 80 Prozent Aluminiumdurchsatz in einer Phosphatier-Vorbehandlungsanlage. Die globale Geschäftseinheit Oberflächentechnik des Unter-nehmensbereichs Coatings der BASF, die unter der Marke Chemetall operiert, hat gemeinsam mit Porsche diese Aufgabe gemeistert.

Im modernen Fahrzeugbau spielen Leichtbauwerkstoffe wie Aluminium eine immer größere Rolle. Ein niedrigeres Gewicht hat nicht nur günstige Auswirkungen auf Fahrdynamikparameter, es reduziert auch den Verbrauch. Porsche hat die Vorteile eines höheren Aluminiumanteils in der Karosserie frühzeitig erkannt und setzt seit vielen Jahren auf dieses hochwertige Material. Ein hö-herer Aluminiumanteil in der Karosserie stei-gert jedoch die technische Komplexität für die Vorbehandlung im Lackierprozess. Denn Aluminium stellt ganz andere Anforderungen an die Korrosionsvorbehandlung als Stahl oder verzinkter Stahl. Insbesondere die Vor-behandlung sogenannter Leichtbau-Multi-metall-Karosserien, wo die Karosserie aus verzinktem Stahl mit hohem Aluminium-anteil besteht, ist dabei herausfordernd. Mit Gardo®Flex hat Chemetall bei Porsche ein Verfahren eingesetzt, das aufgrund der Multi-Metallfähigkeit und der Verkürzung der Prozessschritte zu höchster Qualität bei gleichzeitiger Kostenersparnis führt.

Optimierte Vorbehandlung für Multimetall-Karosserien.

Die Gardo®Flex-Technologie ermöglicht es, eine geschlossene, homogene Phosphatschicht auf allen Metallsubstraten einer Karosserie aufzubringen und damit auch moderne Multimetall-Karosserien mit einem Aluminiumanteil von 80 Prozent vor-zubehandeln. Das wird erreicht durch die optimale Kombination von modernen Aktivierungs- und Phosphatiertechnologien. Dadurch kommt es im Phosphatierbad zu einer schnelleren Schichtausbildung auf der Metalloberfläche und damit verbunden zu einer Reduzierung des Beizabtrages. Es entsteht deutlich weniger Schlamm, was sich positiv auf den Wartungsaufwand und die Entsorgungskosten auswirkt. Auch kann der Verbrauch an Fluorid-Additiven um bis zu 40 Prozent reduziert werden. Die gleichmäßige Abscheidung einer Phosphatschicht auf Aluminiumsubstraten kann kleine Unebenheiten aus vorangegangenen Prozessschritten ausgleichen und unterstützt eine spätere homogene Abscheidung des Elektrotauchlacks. Zusätz-lich ist eine Kühlung für die Aktivierungsbäder – wie in einigen anderen Verfahren – nicht nötig. Im Ergebnis können, je nach individueller Konfiguration der Anlage, eine höhere Durchlaufgeschwindigkeit und damit höhere Stückfertigungszahl pro Schicht oder eine reduzierte Badtemperatur erzielt werden.

Neue Vorbehandlung für neue 911-Generation.

Zum Marktstart der aktuellsten 911-Generation im Jahr 2018 wurde auch bei Porsche die Karosserievorbehandlung von aktuellen Multimetall-Mixkarossen mit 80 Prozent Aluminiumanteil eingeführt. Durch die Um-stellung auf das Tauchen der Werkstücke wird sowohl eine nochmals verbesserte Schichtabdeckung der Karosserieinnenräume erzielt als auch bis zu 20 Prozent Energie im Vergleich zur vorherigen Methode eingespart. Daneben bilden sich im Bereich der Phosphatierung weniger Ver-krustungen im Behandlungstunnel sowie auf den Transportschlitten aus. Das Resultat sind ein deutlich reduzierter Wartungsaufwand, termingerechte Produktionsprozesse sowie minimierte Standzeiten der Anlage. Insgesamt sind mit der Gardo®Flex-Tech-nologie heute bereits mehr als 80 Millionen Fahrzeuge weltweit auf den Straßen unterwegs. Die Kunden von Chemetall dürfen auch in Zukunft darauf vertrauen, dass das Unternehmen fortwährend neue, innovative Verfahren entwickelt, um eine optimal schüt-zende Vorbehandlung zu gewährleisten.

www.basf-coatings.com

*Der Beitrag ist in OEM&Lieferant, Ausgabe II/2021 erschienen.