OEM & Lieferant - Ausgabe 1/2021

19 Das Ersetzen großflächiger metallischer Bereiche (links, in rot) durch das Strukturmodul ermöglicht zusätzliche Ge- wichtseinsparungen von rund einem Kilogramm pro Tür. in die gewünschte Form pressen. Durch Hin- terspritzen können gleichzeitig Verstärkun- gen und Funktionselemente aus Kunststoff angebracht werden. Dieser Prozess lässt sich mit entsprechenden Werkzeugen taktneutral in einer konventionellen Spritzgießmaschine durchführen. Seit 2018 fertigt Brose Türmodule aus Organo- blech in Großserie. Im Vergleich zu herkömm- lichen Kunststoff-Türsystemen aus PP-LGF30 ergibt sich ein Gewichtsvorteil von 45 Prozent oder bis zu zwei Kilogrammpro Fahrzeug – und das bei besserem Crash-Verhalten. Der Träger aus endlos glasfaserverstärktem Kunststoff kann ein Vielfaches an Energie aufnehmen. Zudem sind deutlich stabilere Verbindungen zur Karosserie möglich, da Löcher während des Umformprozesses faserschonend ein- gearbeitet werden. Es liegt nahe, die Vorteile von Organoblech beimUmgangmit den neuen Crash-Anforderungen zu nutzen. Zum einen können die eingesparten Kilos das zusätzliche Gewicht durch notwendige Verstärkungen in der Karosserie zumindest teilweise ausglei- chen. Zum anderen lohnt sich ein genauerer Blick auf die Möglichkeiten der Funktionsin- tegration, etwa von Crash-Elementen. Soge- nannte Pads und Pusher könnten direkt in den Aggregateträger oder alsMontageteil auf dem Türsystem integriert werden. Dabei entstehen keine neuen Montageschritte an der Herstel- lerlinie, da das komplette Modul mit einem Handgriff in der Tür platziert wird. Weiterentwicklung zum Strukturmodul Weitere Einsatzfelder ergeben sich, wenn man die Systemgrenzen der Türmodule so erweitert, dass sie auch statische Struktur- aufgaben in der Tür übernehmen. Zukünftig lässt sich der Türrohbau so auslegen, dass er erst in Kombination mit diesem sogenannten Strukturmodul seine vollständige Steifigkeit erreicht. Als Folge wird es möglich sein, nicht nur den Ausschnitt im Türinnenteil deutlich zu vergrößern, sondern auch komplette Bauteile wie metallische Verstärkungen, Crashpads oder Pusher wegzulassen. Deren Funktion übernimmt dann das Strukturmodul. Neben dem zusätzlichen Gewichtsverlust von über einem Kilogramm pro Tür bringt dieses Vor- gehen auch deutliche Kostenvorteile für den Hersteller, da zusätzlich zu den Bauteilen die entsprechenden Werkzeuge und Fügepro- zesse entfallen. Die erweiterten Strukturmodule wurden bei Brose bereits vollständig validiert. Der neue Ansatz ermöglicht im Vergleich zur konventio- nellen Bauweise Gewichtseinsparungen von bis zu acht Kilogramm je Fahrzeug. Wichtig ist: Für diesen innovativen Ansatz muss der Fahrzeughersteller den Zulieferer frühzeitig in den Entwicklungsprozess einbinden. Schließ- lich lassen sich die notwendigen Simulationen für die Auslegung der Karosserie nur mithilfe genauer Daten zum Strukturmodul und sei- ner Anbindung an die Tür durchführen. Diese Abstimmung wirkt aktuell zwar noch unge- wöhnlich, doch nur so lassen sich die größt- möglichen Vorteile beim Crash-Verhalten und demGewicht erzielen – und das bei geringeren Kosten. Anbringen der Dichtung auf einem Organo-Tür- modul im Brose Technikum in Hallstadt. Dort und in einem eigenen Crashcenter führt der Automobilzu- lieferer die Validierung der Türsysteme durch. Brose Gruppe www.brose.com Webseite Brose Gruppe info@brose.com Kontakt