OEM&Lieferant Ausgabe 1/2019

58 Fertigung Intelligente Automation eines Bearbeitungszentrums Prozesssichere Lösung für viele Varianten Von Ralf Högel, freier Journalist Die Automation von Werkzeugmaschinen mit Robotern ist heute Standard, kann jedoch bei einem vielfältigen Teilespektrum schnell zur Herausforderung werden. Dass ein erfahrener Systemintegrator auch für schwierige Fälle optimale Lösungen bieten kann, beweist die wegweisende Automation eines Bearbeitungszentrums bei einem führenden Unternehmen der Elektroindustrie. Die Wieland Electric GmbH ist ein mittelstän- disches Familienunternehmen mit Stammsitz in Bamberg und zählt zu den Pionieren der elektrischen Verbindungstechnik. Im Laufe ihres über 100-jährigen Bestehens hat sich die Firma zu einer internationalen Gruppemit über 2.200 Mitarbeitern weltweit auf allen Konti- nenten entwickelt. Heute versteht man sich als mittelständischer Global Player mit klarer Befürwortung des Standorts Deutschland, wo noch immer der Großteil der Produkte gefer- tigt wird. So entstehen auch die robusten Gehäuse für die bekannte Industriesteckerserie revos im fränkischen Bamberg. Ein Müga S500 Bearbei- tungszentrum übernimmt dabei die spange- bende Bearbeitung der Gehäuseober- und unterteile, bei der insbesondere Bohrungen einzubringen und Gewinde zu schneiden sind. Die Be- und Entladung derWerkzeugmaschine fand in der Vergangenheit in Handarbeit statt. Eben dieser Aspekt war Frank Hennemann, Fertigungsplaner bei Wieland, seit geraumer Zeit ein Dorn im Auge: „An der Maschine wa- ren Mitarbeiter mit einfachen, monotonen Arbeitsinhalten beschäftigt, die wir für hö- herwertige Aufgaben dringend benötigten. Zudem war die manuelle Beschickung auch aus Produktivitätsgründen nicht optimal. Um hier Abhilfe zu schaffen, nahmen wir mit EGS Automatisierungstechnik Kontakt auf, da wir wussten, dass man dort über eine ausgewie- sene Expertise bei der Automation von Werk- zeugmaschinen verfügt.“ Tatsächlich hat EGS bereits hunderte von Automationslösungen für Werkzeugmaschi- nen realisiert und kann auf einen entsprechend großen Erfahrungsschatz zurückgreifen. Dennoch stellte sich die Aufgabenstellung bei Wieland als echte Herausforderung dar, wie EGS-Vertriebsleiter Heiko Röhrig schnell be- merkte: „Zwei Faktoren waren es, die uns die Konzeption erschwerten: Erstens die hohe Anzahl an Gehäusevarianten und zweitens das Arbeiten von Schüttgut in Schüttgut. Das heißt, die Gehäuse kommen ungeordnet in Metallbehältern an und sollen die Anlage auch wieder als Schüttgut verlassen.“ Hochflexibles Zuführsystem bringt die Lösung Obgleich eine geordnete Bereitstellung der Teile in Werkstückträgern oder Paletten somit nicht in Betracht kam, fand sich im Standardprogramm von EGS ein passen- des Zuführsystem, das mit einigen wenigen Modifikationen die optimale Lösung dar- stellen konnte: der SUMO Flexiplex. Bei die- sem hochflexiblen Beladesystem erfolgt der Transport der Werkstücke über mehrbahnige Staubänder. Großer Vorteil für diese Lösung: Alle Varianten der Steckergehäuse verfügen über ein identi- sches Merkmal: die Breite, die immer zwischen 42,5 und 43,5 Millimeter liegt. Somit muss die Spurbreite des Flexiplex bei einer Umrüstung nicht verstellt werden, weshalb die Zuführung bei Wieland auf diese Verstelloption komplett verzichtet. Mit der unterschiedlichen Teile- länge, die je nach Variante zwischen 60 und 140 Millimeter variiert sowie der Höhe der Gehäuse, die im Bereich von 24 bis 90 Milli- meter liegt, kommt die EGS-Zuführlösung ebenso problemlos zurecht wie mit den vielen Sonderformen der Gehäuse, die teilweise über Edelstahlbügel oder Verriegelungsbolzen ver- fügen. Lediglich ein Teileniederhalter musste zusätzlich montiert werden. ImGegensatz zur Zuführunggestaltete sichdie Wahl des richtigen Roboters einfach. Röhrig: „Obgleich wir auf Kundenwunsch Roboter al- ler Hersteller einsetzen können, habenwir uns aus gutem Grund auf YASKAWA spezialisiert. Die MOTOMAN Sechsachser sind aufgrund ihrer robusten Ausführung perfekt geeignet für den rauen Einsatz an und in Werkzeug- maschinen. Außerdem überzeugen sie durch hohe Präzision, hervorragende Dynamik und ein gutes Preis-Leistungsverhältnis.“ Bilder: © Ralf Högel Die Anlage im Überblick: links die achtspurige Zuführung, rechts die leeren Metallbehälter für die Fertigteile, im Hinter- grund Roboter und Werkzeugmaschine.