BASF entwickelt Fahrzeugserienlacke auf neuem Level

Das digitalisierte und automatisierte Labor

Von Susanne Richert, Lean Lab-Projektmanagerin beim Unternehmensbereich Coatings der BASF am Standort Münster

Wie kann man im Laborbereich transparenter und nachhaltiger arbeiten sowie besser und schneller auf Kundenbedürfnisse eingehen? Mit Lean Lab, dem neuen modularen Laborkonzept für die Entwicklung von Fahrzeugserienlacken, hat der Unternehmensbereich Coatings der BASF eine Antwort gefunden. Lean Lab sorgt für optimierte, digitalisierte und transparente Prozesse sowie eine effiziente Nutzung von Ressourcen. Nachdem im September 2018 am Standort Münster das erste Lean Lab-Labor eröffnet wurde, ist die Einführung an weiteren Standorten in Europa – in Würzburg, Guadalajara in Spanien und Clermont in Frankreich – geplant.

Für Lean Lab wurde seit 2014 am Standort Münster ein bestehendes Laborgebäude für 24 Millionen Euro komplett saniert und um eine Etage aufgestockt. Entstanden sind vier Ebenen mit großzügigen Büros und modernsten Laborarbeitsplätzen, die miteinander vernetzt sind. Die Arbeitsteilung zwischen den Bereichen Laborservice, Prozess- und Produktlabor bietet neue Möglichkeiten, Arbeitsabläufe zu optimieren. Unterstützt werden die Labormitarbeiter in Münster durch einen Labordosierautomaten, der in der Lackindustrie einzigartig ist. Die zwölf Meter lange und acht Tonnen schwere Maschine hat BASF gemeinsam mit dem Anlagenhersteller FRICKE Dosing + Filling Systems aus Minden entwickelt. Sie unterstützt die Labormitarbeiter bei der Erzeugung von Standard-Rezepturen oder häufig verwendeten Mischlacken. Hierfür wird ein Rezept erstellt, der zugehörige Auftrag erzeugt und über Barcodes durch den Prozess gesteuert.

Der Automat zieht das Gebinde automatisch ein, scannt den Barcode und dosiert die Rohstoffe nach Rezeptvorgabe ein. Bei Bedarf kann während der Einwaage gerührt werden. Dank des neuen Labordosierautomaten, der aus über 300 flüssigen Rohstoffen Standard-Rezepturen erstellen kann, werden die Laborteams von Routinearbeiten entlastet. Die Prozesse im Lean Lab sind transparent und nachvollziehbar. Dafür sorgt eine speziell auf die Bedürfnisse der BASF entwickelte Laborsoftware. So ist beispielsweise eins zu eins nachzuverfolgen, welcher Rohstoff mit welcher Charge in einer Laborprobe verarbeitet wurde. Zudem gibt es nur noch ein zentrales, bestandgeführtes Lager mit allen Standardrohstoffen. Dazu zählen vor allem Chemikalien, aber auch Halbfabrikate und Fertigprodukte. Jede neue Lieferung und jeder Verbrauch werden in einem barcodebasierten System direkt erfasst. So ist sichergestellt, dass alle Materialien für die tägliche Arbeit zur Verfügung stehen und Doppelbestellungen vermieden werden. Sämtliche Rohstoffe werden optimal genutzt, was Material und Zeit spart sowie wertvolle Ressourcen schont.

Wenn ein Rohstoff einer Rezeptur zugefügt werden soll, scannt der Labormitarbeiter zunächst den Barcode des Rohstoffbehälters. Nur wenn er den im Rezept aufgeführten Rohstoff ausgewählt hat, gibt der Computer diesen zur Einwaage frei. Am Bildschirm wird genau angezeigt, wie viel von einem Material zuzugeben ist. Alle Arbeitsaufträge und dazugehörigen Versuche innerhalb des Labors werden digital gespeichert und dokumentiert, so dass Reproduzierbarkeit und Wissenstransfer gewährleistet werden. Sowohl automatisierte und als auch digitalisierte Prozesse tragen im Lean Lab zur Qualitätssicherung und einer hohen Prozesssicherheit bei und ermöglichen ein transparentes und ressourcenschonendes Arbeiten. Letztendlich bleiben den Labormitarbeitern mehr Raum, innovative und kundespezifische Produkte zu entwickeln und flexibel auf neue Herausforderungen zu reagieren.

www.basf-coatings.com

Quelle: OEM&Lieferant, Ausgabe 1/2019