Von Heiko Barth, Mitglied der Geschäftsleitung, agiplan GmbH, Mülheim an der Ruhr

Linienversorgung im Automobilbau geht nicht nur die OEM an. Automatisierte, digitalisierte Informations- und Materialflüsse erfordern eine enge Zusammenarbeit von Zulieferern und Herstellern. Beide Seiten müssen sich bei Investition und Realisierung einbringen. Wie das gelingen kann, haben die Industrie-Berater der agiplan GmbH in einer Machbarkeitsstudie gezeigt.

Logistikprozesse stehen mittlerweile im Fokus des Managements. Dies nicht zuletzt, weil sie meistens nach Lean-Methoden ausgerichtet sind, damit eine Vorbildfunktion haben und sich damit gut für Automatisierungs- und Digitalisierungsprojekte eignen. VDA-Präsident Matthias Wissmann hat es mal so gesagt: „Die deutsche Automobilindustrie ist auf den internationalen Märkten auch deshalb so erfolgreich, weil sie die globale Komplexität der Produktion mit ausgeklügelter Logistik beherrscht.“ Dabei steigen die Anforderungen weiter: Der Zuwachs an  Produktvarianten erfordert kleinteiligere Lieferungen bei immer mehr Sachnummern an den Montagearbeitsplätzen. Gleichzeitig sollen die Prozesskosten sinken, die Lieferketten stabil und risikoarm bleiben, kürzere Durchlaufzeiten erreicht und Fertigwarenbestände reduziert werden.

OEM haben Vorreiterrolle, aber 70 Prozent der Wertschöpfung liegt bei Zulieferern

Dass die Automobilhersteller ihre Vorreiterrolle in der Logistik ernst nehmen, sieht man an zahlreichen Initiativen und Pilotprojekten: BMW strebt eine „vollständig transparente Supply Chain“ an, bei 30 Millionen Teilen täglich, die minutengenau an den Montageplätzen auf der ganzen Welt ankommen müssen. Audi testet den Einsatz autonomer fahrerloser Transportsysteme (FTS) in der Produktionsversorgung und Montage. In Ingolstadt bereits im Einsatz sind FTS in der Neuwagenlogistik: Mehr als 2.000 Fahrzeuge pro Tag werden von Parkrobotern für die Verladung auf Eisenbahnwaggons sortiert. Volkswagen setzt auf Datenbrillen, Smart-Watches und RFID beim Kommissionieren und bindet Gamification-Ansätze in der unternehmenseigenen „Lernwerkstatt Logistik“ in die Ausbildung ein. Doch so sehr die OEM in ihren internen Prozessen auch auf Digitalisierung und Industrie 4.0 setzen, 70 Prozent der Wertschöpfung wird nach wie vor bei den Zulieferern und Dienstleistern erzeugt, also außerhalb der Werksgrenzen. Für alle Beteiligten liegt hier die Herausforderung!

Vernetzte IT-Systeme: Chance und Risiko

Voraussetzung für die Produktionslogistik der Zukunft sind durchgängig vernetzte IT-Systeme der OEM mit allen Zulieferern und Logistik-Dienstleistern. Einerseits wird dadurch sichergestellt, dass die Übergabe von Daten von einem Prozessschritt an den nächsten transparent, fehlerfrei und schnell abläuft. Nur so sind globale Echtzeitverfolgung oder Echtzeit-Risikowarnung durch Supply Cockpits oder einem Just-in-Time-Monitoring denkbar. Andererseits werden die erfassten Daten auf einer höheren Aggregationsebene neue Analysen zulassen, die vorher nicht möglich waren. Das Stichwort ist: Big Data. Bisher setzen nur 17 Prozent der Unternehmen Big-Data-Analysen ein, doch 93 Prozent der Fachexperten gehen von einem hohen bis sehr hohen Potenzial aus. Rund ein Drittel der Unternehmen plant, solche Technologien in den nächsten drei Jahren einzuführen.

Der Materialfluss braucht ein Update

Sobald die Informationsflüsse mit Lieferanten und Kunden weitgehend digitalisiert sind, müssen die physischen Materialflusssysteme ebenfalls ein Update erfahren. Industrie 4.0-Ansätze bieten schon heute diverse Möglichkeiten für Optimierungen, die sich nach und nach in der Breite durchsetzen werden, z. B. das Tracking von Position und Zustand von Teilen über den gesamten Wertschöpfungsprozess, der Einsatz von Assistenzsystemen mit werksübergreifender Datenanbindung, mehr Automatisierung durch Roboter-Einsatz im Lager- oder Kommissionierbereich, autonome FTS oder lasergesteuerte Routenzüge. Dies alles zu mittlerweile überschaubaren Investitionskosten und bewährten Implementierungsprinzipien.

Logistik 4.0 wird zum Must-Have für Lieferanten

Eine solche smarte Produktionslogistik ist in der Lage, die Produktivität zu steigern und auf diese Weise dem wachsenden Kostendruck standzuhalten. Noch viel wichtiger ist es jedoch, als Lieferant den steigenden Transparenz- und Automatisierungs-Anforderungen der Hersteller gerecht zu werden. Nur wer mittelfristig bereit ist, in kooperative-digitale Lösungen zu investieren, wird wettbewerbsfähig bleiben. Die wichtigste Voraussetzung für jede Art von Digitalisierung sind wiederum eine durchdachte Organisation und schlanke, saubere Prozesse. Wer hier Nachholdbedarf hat, sollte dies als ersten Angriffspunkt nehmen

PRAXISBEISPIEL

Produktionslogistik 4.0 in der Praxis

In einer Machbarkeitsstudie hat agiplan den Wertstrom in der Anlieferung von Komponenten für einen Autobauer analysiert und optimiert. Für die einzelnen Prozessschritte – vom Warenausgang des Zulieferers über den Wareneingang des Kunden bis zum Verbauort – wurden die Automatisierungs-Optionen unter Einbeziehung von Industrie 4.0 Anwendungen dimensioniert. Die Anforderungen an die IT, die Gebäude und die Infrastruktur wurden ebenfalls dargestellt. Neben der Wirtschaftlichkeit wurde dabei insbesondere die Prozesssicherheit, der Aufwand für die Inbetriebnahme und die Servicefreundlichkeit berücksichtigt. Nach der Invest- und Prozesskostenrechnung zeigte sich deutlich, wo das Potenzial liegt. Die potenziellen Einsparungen durch Automatisierung waren mit über 50 Prozent Kostenreduktion pro Fahrzeug und einer Rendite von über 30 Prozent überzeugend.

 

agiplan GmbH

Seit 1961 hat agiplan als Industrieberater für nahezu alle OEM und deren Zulieferer Projekte realisiert – auf der ganzen Welt und in jeder Größenordnung. Unsere Kernleistungen für die Automobilindustrie liegen in der Fabrik-, Produktions- und Logistikplanung. Konzepte mit Machbarkeitsgarantie treffen bei uns auf den unbedingten Willen, diese auch umzusetzen.