VOIT-Fertigungsprozesse über den gesamten Bauteillebenszyklus
von Stefan Beinkämpen, Director Sales & Business Development VOIT Automotive GmbH

Ziel einer Prozessentwicklung ist es, eine robuste, wettbewerbsfähige Serienfertigung über Jahre hinaus ohne Störungen für den Kunden zu entwickeln. In der Praxis stehen diesem Ziel einige Hürden entgegen, die es zu bewältigen gilt. Ein weit verbreiteter Ansatz für die Projektbetrachtung über den gesamten Bauteillebenszyklus ist das Prinzip des „Total Cost of Ownership“ (TCO), die ganzheitliche Betrachtung der Bauteilkosten über den gesamten Bauteillebenszyklus.

VOIT Automotive ist einer der führenden Prozessentwickler für die Automobilindustrie mit dem Schwerpunkt Umformtechnik und Aluminiumdruckguss und bietet neben der reinen Teilefertigung Komplettlösungen aus einer Hand: vom Engineering über Werkzeugbau, Großserienfertigung, Oberflächenbearbeitung, Baugruppenmontage und Funktionserprobung bis hin zur Logistik. VOIT strebt die ganzheitliche Betrachtung der Bauteilkosten über den gesamten Bauteillebenszyklus an. Extrakosten bei rein kommerziellen Entscheidungen wären neben den kalkulierbaren Kosten für Verpackung und Transport auch die Kosten, die sich erst im Lieferverhältnis ergeben, wie etwa die Kosten für mangelhafte Bauteile und die daraus folgenden hohen Extrakosten für Rückrufe, Austausch, kurzfristige Erprobungen und Freigaben, Nachforderungen oder der komplette Lieferantenwechsel in der Serienphase. Diese Risiken werden im VOIT Entwicklungsprozess bewertet und mit entsprechenden Maßnahmen berücksichtigt.

Minimierung der Nachteile im Projekt,
Vorteile für die Prozessbeteiligten und
Realisierung von Kundenvorteilen

Zunächst stellt sich die Frage nach möglicher Baugruppenfertigung. Eine einbaufertige Baugruppe hat für den Kunden deutliche Vorteile. Einzelne Bauteile werden mit ihren Einzelprozessen und singulären Wertschöpfungsstufen zusammengeführt. Der Kunde konzentriert sich auf die Baugruppe mit Bauraumvorgaben und Funktionalität. Der Lieferant steuert alle Schnittstellen zwischen den Einzelprozessen und wägt Entscheidungen für die Baugruppe ab.

Dies kann an einem praktischen Beispiel gut aufgezeigt werden. Der Kunde produziert z.B. autarke Nebenaggregate, die neben ihrer Funktion auch einen eigenen Antrieb erhalten. Dabei könnte es sich um elektrische angetriebene Pumpen oder Kompressoren wie Vakuumpumpe, Fahrwerkspumpe, Ölpumpe oder einen Klimakompressor handeln. Diese Baugruppen finden in allen hybridisierten und elektrifizierten Fahrzeuganwendungen zunehmend Verwendung.

Bei den Prozessschritten in der oben gezeigten Grafik übernimmt der Lieferant acht einzelne Schnittstellen in der Prozesskette und eine neunte Schnittstelle zu Unterlieferanten, die die weiteren Einbauteile für eine Baugruppe liefern.

Betrachten wir einmal die Schnittstelle eines Aluminiumdruckgussteils nach der Oberflächenkonditionierung. Das Bauteil, in diesem Zustand oft auch als Rohguss bezeichnet, ist gegossen und steht vor der mechanischen Bearbeitung mit der anschließenden Bauteilreinigung. Wird diese Schnittstelle vom Kunden gemanagt, so ist dieser auch für die Abstimmung der häufig unterschiedlichen Interessen der Einzellieferanten verantwortlich. Bleibt die Schnittstelle in der Hand eines Lieferanten, so stimmt dieser den gesamten Prozess optimal ab. Verluste in der Prozesskette werden minimiert und der Kunde profitiert von einem optimierten Endergebnis. Dieses Vorgehen setzt allerdings voraus, dass auch die Einzelprozessschritte vom Lieferanten beherrscht werden. Dazu kommt eine weitere Komplexität, wenn der Lieferant eine Auswahl an Fertigungsprozessen dem Markt anbietet. Werden für eine Getriebeanwendung Planetenträger oder rotationssymmetrische Bauteile für Getriebe entwickelt, so sind hier zwei grundsätzlich verschiedene Prozesse denkbar: die Auslegung in Aluminiumdruckguss oder in Umformtechnik mit Schweißprozessen.

Graphik: VOIT/ Fertigungsunabhängige Prozessentwicklung in Aluminiumdruckguss oder Umformtechnik, Astrid Wilhelm-Wagner

Diese Vorteile, verschiedene Kernprozesse im Zusammenspiel mit Bearbeitung, Zukauf, Montage und Funktionsprüfung für den Kunden abzuwickeln und einen robusten, wettbewerbsfähigen Fertigungsprozess über den gesamten Bauteillebenszyklus zu entwickeln, ist eine der Stärken des VOIT Projektmanagements. Der Kunde erhält ein einbaufertiges Produkt direkt an seine Fertigungslinie, welches mit dem Ziel größter Versorgungssicherheit bei höchster Qualität entwickelt wurde und welches dann über Jahre hinaus ohne Störungen des Produktionsprozesses geliefert wird.

Dagegen stehen moderne Einkaufsstrukturen, die Baugruppen in Einzelschritte teilen, jeden Schritt bewerten und günstigst einkaufen. Die Addition der Einzelschritte zu einer preisführenden Baugruppe ist ein theoretischer Ansatz, der sich in der Praxis selten bewährt. Vielmehr werden im Vergabeprozess Folgekosten auf Grund von nicht ausreichender Qualität oder geringer Lieferzuverlässigkeit nicht berücksichtigt, was dem ganzheitlichen TCO Ansatz widerspricht und nur für eine Einzelbetrachtung erfolgreich sein kann.

Vorausschauend auf die elektrifizierten Plattformen sind die Möglichkeiten, aber auch die Herausforderungen, für einen Baugruppenlieferanten groß. In den letzten Jahren ist eine weitere Verschiebung der Wertschöpfungskette vom OEM zum 1st tier Lieferanten, insbesondere bei den hybriden und elektrischen Antrieben zu erkennen. Der elektrische Antrieb ist bei nur wenigen OEM Kernkompetenz und wird häufig als gesamte Baugruppe zugekauft. Diese Verschiebung in der Wertschöpfungskette betrifft dann auch die klassische Bauteillieferanten, die ihr Leistungsportfolio an die Gegebenheiten des Marktes anpassen, um wiederum ihrem Kunden deutlich umfangreichere Baugruppen anbieten zu können. VOIT Automotive wird hier von seinen Kunden (OEM und 1st tier) besonders geschätzt, da sich die gemeinsamen Entwicklungen für den Kunden, in erfolgreiche Projekten über viele Jahre hinaus, positiv auszahlen.

(Quelle: OEM & Lieferant, Ausgabe 2/2017)